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伺服吸塑机是怎么进行成型脱模的呢?来看。

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伺服吸塑机是怎么进行成型脱模的呢?来看。

  • 分类:行业新闻
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  • 发布时间:2021-03-07 22:01
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伺服吸塑机是怎么进行成型脱模的呢?来看。

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伺服吸塑机是怎么进行成型脱模的呢?来看。

伺服吸塑机广泛应用于现代工业生产中。在我国出口欧美的电子、玩具产品中,吸塑包装被客户选为外包装工艺。塑料包装盒的材料分为普通PVC和PET。聚酯材料被欧美许多国家视为环保材料,现在被欧美客户选用。

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伺服吸塑机吸塑包装中PET环保材料的粘贴问题相当突出。原普通材料PVC脱模时生产效率低,制约了高频机生产的包装数量。

传统的脱模方式采用弹簧压缩回弹脱模。连接到高频机器气缸的上模脱模板压缩弹簧。当伺服吸塑机释放高频后气缸回缩时,弹簧回弹推动脱模板,达到脱模泡罩盒的目的。为了解决环保吸波塑料高频后脱模困难的问题,在制造环保材料模具的过程中,高频模具制造商采用加宽模具的模齿和增加弹簧的反弹力来解决这个问题。

在环保材料的伺服吸塑机吸塑过程中,加宽花纹齿,增加弹簧强度,仍然难以满足生产要求。高频吸塑产生高温,环保材料在一定高温下粘度高,脱模困难。在生产中,需要适当控制上模的温度。聚氯乙烯泡罩的温度可控制在120-140之间,而聚酯环保材料的温度需要控制在9 OCC-L1OCC之间。温度越低,需要增加的高频能量越多,在生产中容易引起点火,损坏模具。

为了在生产中保持一定的包装速度,不允许在上模上喷涂化学制品的中性脱模剂来帮助脱模。脱模剂的使用可以降低模具上吸收塑料的粘度,达到帮助脱模的效果。但是脱模剂喷涂在吸塑过程中产生高温的高频模具上容易挥发,生产中生产7-8个吸塑盒后会出现粘模现象,需要反复喷涂脱模剂,消耗操作人员的工作时间,影响生产的包装数量。同时,化学产品脱模剂的使用带来了环境污染,增加了生产成本,很大地影响了制造商的生产。

 

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